El coque es la principal materia prima para fundir ferrosilicio y también es el agente reductor para fundir ferrosilicio. Por lo tanto, se requiere que el contenido de carbono fijo en el coque sea lo más alto posible, superior al 84%, y que el contenido de cenizas del coque sea bajo. Cuando el contenido de cenizas del coque es alto, aumenta la cantidad de escoria. Dado que las cenizas contienen aproximadamente un 60% de óxido de aluminio (AI2O3), la escoria se vuelve pegajosa y difícil de eliminar. Además, agregar coque con alto contenido de cenizas al horno fácilmente hará que la superficie del material se sinterice, afectando la permeabilidad al aire. Por lo tanto, se requiere que el contenido de cenizas del coque sea inferior al 13%.
La mayor parte del carbono del coque existe en forma de carbono fijo, pero también existe una pequeña cantidad de carbono en forma de hidrocarburos (comúnmente llamados volátiles). Esta parte de los hidrocarburos se volatiliza a altas temperaturas, por lo que el contenido volátil del coque no debe ser superior al 2%.
Además de los requisitos de composición química del coque, también existen requisitos relativos a sus propiedades físicas. Cuanto mayor es la resistencia del coque a altas temperaturas, más profundamente se inserta el electrodo en la carga, lo que ayuda a aumentar la temperatura del horno y así agrandar el crisol. La gran porosidad del coque no solo tiene una alta resistencia, sino que también tiene una gran superficie, lo que aumenta el área de reacción química y acelera la velocidad de las reacciones químicas.
El tamaño de las partículas del coque tiene una gran influencia en la fundición. Cuando el tamaño de las partículas es demasiado grande, la resistencia de la carga disminuye y es difícil insertar profundamente el electrodo en la carga, lo que resulta en una baja temperatura del horno, un crisol pequeño y una fundición anormal. Si el tamaño de las partículas es demasiado pequeño o hay demasiado polvo, la pérdida por combustión será mayor, lo que fácilmente hará que el horno se vuelva pegajoso y afecte la permeabilidad al aire de la superficie del material. Por tanto, el coque debe tener un determinado tamaño de partícula. El tamaño de partícula del coque utilizado en grandes hornos eléctricos de ferrosilicio es preferentemente inferior a 8 mm. La temperatura del pequeño horno eléctrico de ferrosilicio es baja. Para aumentar la temperatura, se adopta un proceso de "latente" en la operación. Agregar un poco de coque en polvo puede ayudar a la sinterización de la superficie del material, de modo que el electrodo pueda insertarse más profundamente en el material del horno. Por lo tanto, al fundir en un horno eléctrico de ferrosilicio de pequeña capacidad, se puede utilizar una pequeña cantidad de coque en polvo.
