Aunque existen muchos tipos de ferrosilicio, se pueden utilizar en diferentes aplicaciones. Al fundir ferrosilicio en hornos de calor mineral de diferentes capacidades, existen diferencias en las leyes de conversión electrotérmica en el horno de calor mineral. Los sistemas operativos del proceso de fundición de diferentes tipos de hornos son diferentes, y las condiciones de la materia prima en diferentes regiones también tienen diferencias sutiles, lo que conducirá a grandes cambios en las características de fundición del horno de calor mineral, y algunos de los parámetros característicos de fundición son difíciles. para ser medido con precisión. Para comprender mejor la regla de cambio de las características de fundición del horno de calor mineral, debemos resumir su ley interna contando una gran cantidad de datos de producción reales, combinados con la situación de producción real de la planta, y simularlos en valores similares. .
La materia prima de la fundición de ferrosilicio es una combinación de reductores carbonosos, es decir, coque metalúrgico como principal, con coque de carbón gaseoso y carbón bituminoso como reductores, que pueden hacer que el ferrosilicio ahorre energía. En el proceso de fundición de ferrosilicio, el método de descarga tradicional adopta la descarga manual, que requiere mucha mano de obra y tiene un ambiente de trabajo deficiente.
En base a esta situación, Zhen'an New Material adopta una descarga completamente automática sin mano de obra y mejora el entorno del taller. Proceso de producción de horno de calor mineral semicerrado, el gas se quema en el aire hasta convertirlo en humo, la cantidad de humo se cierra en el horno de calor mineral 10-15 veces. La cantidad es grande, polvorienta, difícil de depurar y desfavorable para la recuperación energética. Contaminación a largo plazo del medio ambiente, lo que resulta en pérdida de energía. Por lo tanto, los gases de combustión del horno de calor mineral de alta temperatura después de la utilización del calor residual se diseñan como desempolvado en bolsa seca. En la actualidad, el principal uso práctico es generar vapor de reposición de calor residual en calderas.
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