1. Las partes importantes del casting deben colocarse lo más bajo posible.
El metal inferior de la fundición se solidifica y se alimenta bajo la presión estática del metal superior, y la estructura es densa.
2. La importante superficie de procesamiento debe estar orientada hacia abajo o hacia arriba.
La experiencia muestra que los defectos como poros e inclusiones no metálicas aparecen principalmente en la superficie hacia arriba, mientras que la superficie hacia abajo o la elevación lateral suele ser más suave y es menos probable que causen defectos. Cuando las superficies de procesamiento individuales deben mirar hacia arriba, el margen de procesamiento debe ampliarse adecuadamente para garantizar que no aparezcan defectos después del procesamiento.
La superficie del riel guía de varias plataformas de máquinas herramienta es una superficie crítica. No se permiten defectos como ampollas, poros, agujeros de escoria, grietas y contracción. Se requiere que la estructura sea densa y uniforme para garantizar que el valor de dureza esté dentro del rango especificado. Por lo tanto, las superficies importantes de las piezas fundidas cilíndricas, como cilindros y tambores, son las superficies cilíndricas interior y exterior. Se requiere que la estructura metalográfica después del procesamiento sea uniforme y libre de defectos, y que la posición de vertido sea tal que las superficies cilíndricas interior y exterior estén verticales.
3. Mantenga la superficie plana grande de la pieza fundida mirando hacia abajo para evitar defectos como inclusiones de arena y cicatrices.
Para piezas fundidas planas de gran tamaño, se puede utilizar el vertido inclinado para aumentar la velocidad de ascenso del nivel del líquido metálico y evitar defectos como inclusiones de arena y cicatrices. Cuando se vierte en ángulo, el valor H generalmente se controla dentro del rango de 200 ~ 400 mm, dependiendo del tamaño de la caja de arena.
4. Debe asegurarse que la pieza fundida pueda llenarse con
Para piezas fundidas con piezas de paredes delgadas, las piezas de paredes delgadas deben colocarse en la mitad inferior o debajo del canal interno para evitar defectos como vertido insuficiente y cierre en frío.
5. Debe ser propicio para la alimentación de piezas fundidas.
Para piezas fundidas que son propensas a contraer cavidades y porosidad debido a una gran contracción del cuerpo de aleación o espesor desigual de la estructura de fundición, la selección de la posición de vertido debe dar prioridad a las condiciones para lograr la solidificación secuencial y facilitar la colocación del tubo ascendente y la función de alimentación del elevador. .
6. Evite el uso de arena colgante, núcleos colgantes o núcleos de arena en voladizo para facilitar el ajuste del núcleo, el cierre de la caja y la inspección.
La experiencia demuestra que la arena colgante es propensa a colapsar durante el cierre y vertido de la caja. Es muy inconveniente colocar el núcleo colgante en la mitad superior del molde. El núcleo de arena en voladizo es inestable y propenso a desviarse bajo la acción de la flotabilidad del metal, por lo que debe evitarse en la medida de lo posible. Además, se debe tener en cuenta la conveniencia del montaje, embalaje e inspección del núcleo.
7. La posición de cierre de la caja, la posición de vertido y la posición de enfriamiento de la fundición deben ser consistentes.
Esto evita volver a dar la vuelta al molde después de cerrar la caja o después de verter. Dar la vuelta al molde no sólo requiere mucha mano de obra, sino que también puede provocar fácilmente defectos como movimiento del núcleo de arena, pérdida de arena e incluso fallos de encendido.
